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1:动力元件，控制元件，执行元件，辅助元件2动力粘度，运动粘度，相对粘度3局部压力损失，。。4:定量泵，变量泵5压力能，机械能6流量控制阀，压力控制阀，方向控制阀7有多种，如O型机能，H型机能,P型机能,Y型机能等8马达，液压缸910单向变量泵二1单向阀只允许油液单向流动，液控单向阀可以通过控制控制口的压力，使油液双向流动其他的暂时没法给出准确的答案，还得查课本，希望这些能帮助你
不好意思，我现在只能回答你两个问他，根据我的实践，溢流阀使其系统压力保持恒定，减压阀使其某个工位的压力保持恒定，蓄能器与液压泵之间应安装开关阀或节流阀，我高中毕业，但我经验丰富，这一行我一做了6年，实践大于理论，相信实践，相信自己，其他问题，没把握，我不会回答的。
1:动力装置、辅助装置、执行装置、工作介质、控制调节装置。2动力粘度、运动粘度、相对粘度3沿程压力损失、局部压力损失4定量泵、变量泵5压力能、机械能6方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀7O、H、P、Y、K、M、X机能代号8液压缸、液压马达9（1）液体的压力沿着内法线方向作用于承压面 （2）静止液体内任一点的压力在各个方向上都相等10单向、变量泵二1普通单向阀当液体逆流时会截止，液控单向阀当控制口不通入控制压力油时跟普通单向阀一 样，当通入控制油时液体逆流也不会截止。2电动机驱动、工作介质、密封容积、油路管道给我分吧，谢谢 我急用。
动力源，液压元件，液压辅件，执行元件32# 46# 68#恒量泵 变量泵流体压力 直线运动方向阀 压力阀 流量控制阀液压缸和液压马达二、单向阀包括液控与非液控的，液控单向阀逆向通断可通过外油路控制，普通单向阀则无法逆向通油。
楼上回答都正确，补充一个二、2密闭的容积、密闭的容积发生变换、吸压油腔隔开
风力发电系统中是没有液压系统的参与的，所以你还是打消这个念头！如果你愿意的话你可以找一张液压系统原理图来，我给你做详细说明！
液压系统普遍存在的问题；1、可靠性问题（寿命和稳定性）；(1）国产元件质量差，不稳定。（2）设计水平低，系统不完善。2、振动与噪音；（1）系统中存在气体，没有排净。（2）吸油管密封不好，吸进空气。（3）系统压力高。（4）管子管卡固定不合理。（5）选用液压元件规格不合理，如小流量选用大通径的调，产生低频振荡；系统压力在某一段产生共振。3、效率问题；液压系统的效率—般较低，只有 80%左石或更低。系统效率低的原因主要由于发热漏油、回油背压大造成。4、发热问题；系绕发热的原因主要由于节流调速、 溢充阀溢流、系统中存在气体回油背压大引起。5、漏油问题（1）元件质量（包括液压件、密封件、管接头）不好，漏油。（2）密封件形式是否合理，如单向空封、 双向密封。(3）管路的制作是否合理，管子憋劲。（4）不正常振动引起管接头松动。(5）液压元件连接螺钉的刚度不够，如国内叠加阀漏油。(6）油路块、管接头加工精度不够，如密封槽尺寸不正确，光洁度、形位公差要求不合理、漏油。6、维修问题，维修难，主要原因：（1）设计考虑不周到 ，维修空间小，维修不便。（2）要求维修工人技术水平高。
液压自封柱塞泵的结构优化设计中文摘要 4-5 英文摘要 5-9 第1章 前言 9-21 1 研究的目的及研究意义 9-10 2 柱塞泵技术的发展现状 10-19 3 目前存在的问题 19-20 4 主要研究内容 20-21 第2章 液压自封柱塞泵结构机理和工作特性 21-37 1 液压自封柱塞泵的结构 21-22 2 液压自封柱塞泵的工作原理 22-25 3 柱塞泵的抽汲参数 25-31 4 漏失量计算 31-33 5 泵效计算 33-37 第3章 柱塞结构有限元分析 37-51 1 有限元单元法的基本原理和ANSYS简介 37-40 2 液压自封柱塞泵的有限元分析 40-48 3 计算结果分析 48-51 第4章 柱塞泵材质优选和泵寿命计算 51-66 1 材质优选—磨损实验 51-59 2 泵使用寿命的计算 59-60 3 泵使用寿命影响因素分析 60-66 第5章 液压自封柱塞泵的结构优化设计 66-77 1 正交试验设计法—多因素的试验方法基本思想 66-69 2 试验方案的设计 69-70 3 试验结果分析 70-77 第6章 现场应用 77-81 1 漏失量趋近于零 77 2 减小磨损、降低能耗 77-79 3 提高泵效 79-81 第7章 结论 81-83 参考文献 要了与我索取索取全文
液压系统普遍存在的问题；1、可靠性问题（寿命和稳定性）；(1）国产元件质量差，不稳定。（2）设计水平低，系统不完善。2、振动与噪音；（1）系统中存在气体，没有排净。（2）吸油管密封不好，吸进空气。（3）系统压力高。（4）管子管卡固定不合理。（5）选用液压元件规格不合理，如小流量选用大通径的调，产生低频振荡；系统压力在某一段产生共振。3、效率问题；液压系统的效率—般较低，只有 80%左石或更低。系统效率低的原因主要由于发热漏油、回油背压大造成。4、发热问题；系绕发热的原因主要由于节流调速、 溢充阀溢流、系统中存在气体回油背压大引起。5、漏油问题（1）元件质量（包括液压件、密封件、管接头）不好，漏油。（2）密封件形式是否合理，如单向空封、 双向密封。(3）管路的制作是否合理，管子憋劲。（4）不正常振动引起管接头松动。(5）液压元件连接螺钉的刚度不够，如国内叠加阀漏油。(6）油路块、管接头加工精度不够，如密封槽尺寸不正确，光洁度、形位公差要求不合理、漏油。6、维修问题，维修难，主要原因：（1）设计考虑不周到 ，维修空间小，维修不便。（2）要求维修工人技术水平高。
液压与气动技术发展趋势 ----社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。 ----由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面： 1．减少能耗,充分利用能量 ----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题： ①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。 ②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。 ③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。 ④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。 ⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。 ⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。 2．主动维护 ----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 ----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 ----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 3．机电一体化 ----电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下： (1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。 (2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。 (3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。 (4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。 (5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。 液压行业： ----液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。 ----液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。 气动行业： ----产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。 （1）采用的液压元件高压化，连续工作压力达到40Mpa，瞬间最高压力达到48Mpa； （2）调节和控制方式多样化； （3）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率； （4）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置； （5）发展具有节能、储能功能的高效系统； （6）进一步降低噪声； （7）应用液压螺纹插装阀技术，紧凑结构、减少漏油。采纳哦
液压与气动技术发展趋势 ----社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。 ----由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面： 1．减少能耗,充分利用能量 ----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题： ①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。 ②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。 ③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。 ④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。 ⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。 ⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。 2．主动维护 ----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 ----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 ----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 3．机电一体化 ----电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下： (1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。 (2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。 (3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。 (4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。 (5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。 液压行业： ----液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。 ----液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。 气动行业： ----产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。 （1）采用的液压元件高压化，连续工作压力达到40Mpa，瞬间最高压力达到48Mpa； （2）调节和控制方式多样化； （3）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率； （4）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置； （5）发展具有节能、储能功能的高效系统； （6）进一步降低噪声； （7）应用液压螺纹插装阀技术，紧凑结构、减少漏油。采纳哦
1:动力元件，控制元件，执行元件，辅助元件2动力粘度，运动粘度，相对粘度3局部压力损失，。。4:定量泵，变量泵5压力能，机械能6流量控制阀，压力控制阀，方向控制阀7有多种，如O型机能，H型机能,P型机能,Y型机能等8马达，液压缸910单向变量泵二1单向阀只允许油液单向流动，液控单向阀可以通过控制控制口的压力，使油液双向流动其他的暂时没法给出准确的答案，还得查课本，希望这些能帮助你