橡胶炼胶工论文

橡胶厂作业环境空气中多种物质是实验性致突变或致癌物:这些物质包括矿物油、炭黑(提取物)、硫化烟气、某些单体、溶剂、亚硝基化合物、芳香胺、 二硫代氨基甲酸醋类化合物、乙撑硫脉、酞酸双(2一乙基己基)醋、己二酸双(2一乙基己基)醋和过氧化氢。然而其中一小部分有实验毒理学资料，对可能存在致突变、致癌作用的大多数化合物尚未研究。接触性指标的研究，如检测尿液致突变活性、硫醚排泄、姊妹染色单体交换等只能表明橡胶工 人 接触多种 致突变物的可能性 在橡胶工业中接触多种化合物的联合作用对癌症发生的类型 工作环境要通风，多吃猪血，勤洗手，多换衣，定期体检。

在全世界，橡胶（包括塑料改性的弹性体）的种类已超过100种。如果按牌号估算，实际上已超过1000种。一：橡胶的分类1． 按原材料来源与方法橡胶可分为天然橡胶和合成橡胶两大类。其中天然橡胶的消耗量占1／3，合成橡胶的消耗量占2／3。2． 按橡胶的外观形态 橡胶可分为固态橡胶（又称干胶）、乳状橡胶（简称乳胶）、液体橡胶和粉末橡胶四大类。3． 根据橡胶的性能和用途除天然橡胶外，合成橡胶可分为通用合成橡胶、半通用合成橡胶、专用合成橡胶和特种合成橡胶。4． 根据橡胶的物理形态橡胶可分为硬胶和软胶，生胶和混炼胶等。根据橡胶种类及交联形式，在工业使用上，橡胶又可按如下分类。一类按耐热及耐油等功能分为：普通橡胶、耐热橡胶、耐油橡胶以及耐天候老化橡胶、耐特种化学介质橡胶等。另一类按橡胶的软硬程度划分为：一般橡胶、硬橡胶、半硬质胶、硬质胶、微孔胶、海绵胶、泡沫橡胶等。具体分类方法见表一表一 橡胶的分类分类方法 分类名称 分 类 说 明 1按橡胶的来源分类 1天然橡胶 它是采集橡胶树或橡胶草等含胶植物中的胶汁，经过区杂质、凝聚、液压、干燥等加工步骤而制成的，其主要化学组成成分是不饱和的橡胶烃。 2合成橡胶 它是从石油、天然气或煤和石灰石以及农副产品中（现在主要是从石油化工产品中）提炼某些低分子的不饱和烃做原料，制成“单体”物质，然后经过复杂的化学反应而获得的人工合成的高分子聚合物，故有人造橡胶之称。合成橡胶的种类很多，现在已经工业化生产的有：丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶、丁晴橡胶、丁丙橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚氨酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶、氯醚橡胶、以及聚硫橡胶等。 2根据橡胶的性能和 1通用橡胶 它是指产量大、应用广、在使用上一般无特殊性能要求的通用橡胶而言。主要有：天然橡胶、丁苯橡胶、丁晴橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶等7大品种。用途分类 2特种橡胶 它是指用于特殊用途中，如：耐油、耐酸碱、耐高温、耐低温、耐辐射等橡胶而言。主要有：乙丙橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚氨酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶、氯醚橡胶、聚硫橡胶等 3根据橡胶的物理形态分类 1生橡胶 简称生胶，是指由天然采集、提炼或人工合成、未加配合剂而制成的原始胶料，为较硬的大块。生胶是一种不饱和的橡胶烃，未经配合的生胶性能较差，不能直接使用。 2软橡胶 是指在生胶中加入各种配合剂，经过塑炼、混炼、硫化等加工过程而制成为具有高弹性、高强度和其他实用性能的橡胶产品。一般所谓的橡胶就是这种软橡胶。根据各种工业制品的需要，软橡胶可用不同性能的天然或合成生橡胶，加入各种不同比率的配合剂，就可以制成不同硬度和具有特殊性能的橡胶制品。 3硬橡胶 又称硬质橡胶，它与软橡胶的不同之处是含有大量硫磺（25％～50％）的生胶经过硫化而制成的硬质制品。这种橡胶具有较高的硬度和强度，优良的电气绝缘性以及对某些酸、碱和溶剂的高度稳定性。广泛用于制作电绝缘制品和耐化学腐蚀制品。 4混炼胶 它是指在生胶中加入各种配合剂，经过炼胶机的混合作用后，使其具有所需要物理机械性能的半成品，俗称胶料。通常均作为商品出售，购买者可直接用它加工、硫化压制成所需要的橡胶制品，不需要再配制胶料，混炼胶有不同的品种和牌号。 5再生胶 再生胶是以废轮胎和其他废旧橡胶制品为原料，经过一定的加工过程而制成的具有一定塑性的循环可利用橡胶。它是橡胶工业中的主要原料之一，可以部分地代替生胶，节约生胶

3 混炼方式对混炼胶的影响混炼控制方式在原材料质量稳定且符合要求、配合剂称量误差小的前提下,合适的混炼控制方式对保证混炼胶的质量至关重要。长期以来,胶料混炼过程主要采用时间或温度(针式热电偶或红外测温仪)控制,但这两种控制方式均存在缺陷,主要是过分依赖于密炼机的类型、规格、质量状况及热电偶的型号、种类、位置和质量状况。而能量控制方式能使不同批料质量相近,因此现在许多大型轮胎公司采用能量控制方式排料,其中一些重要步骤采用功率和时间作为辅助控制加料条件。采用时间温度控制方式一般密炼机侧壁和卸料门上均设有热电偶用于测量混炼过程中胶料的温度,但由于混炼时胶料经过转子和密炼室壁间隙时相互之间的强烈剪切挤压作用,热电偶端部突出过长容易折断,突出过短则测量温度较实际值低,因此侧壁测量点的温度一般偏低,测量效果不如卸料门,只能用于参考。采用时间温度控制方式时,一般用时间控制加料条件,温度作为排料条件。实际生产中发现热电偶稳定性较差,混炼同一批料时经常出现有的混炼时间偏短有的混炼时间偏长,导致混炼胶质量波动较大。混炼过程中的能耗主要用于对生胶的剪切和挤压(使其分子链断裂) 、填料和油等配合剂的分散及混合,混炼胶门尼粘度与能耗成正比。混炼过程有几个功率峰值,无论炭黑与生胶一起还是单独加入,压砣加压后混炼功率都会迅速升高,在达到一个最大值后,逐渐趋于平稳或下降。对于含油料的胶料,尤其是油料用量较大的胶料,开始时油料附着在胶料表面,混炼功率和温度下降,油料开始混入胶料后混炼功率和温度升高,然后再下降。对于同一种密炼机,即使容量不同,当作用于单位质量或体积胶料的功相同时,混炼胶的门尼粘度也会非常接近且与转子转速关系很小,只是排胶温度和混炼时间有变化。3 (参评论文)提高胶料混炼质量和效率的途径_word文档在线阅读与下载_文档网 混炼容量对混炼质量的影响混炼容量最佳混炼容量应根据密炼机容量、胶料密度、门尼粘度及混炼升温速度等综合确定。采用最佳混炼容量混炼胶料可以在混炼胶质量指标满足要求的同时保证最大的生产效率,最大限度地提高设备利用率。密炼机容量和填充因数较难确定,尤其填充因数必须通过大量试验才能确定。试验时填充因数一般以 75 为基准。填充因数与转子形状、压砣压力及形状、压砣落下后的位置等均有关系。填充因数太大,胶料难以在短时间内充分分散,对于二段母炼或终炼还会出现加入母炼胶后压砣下压需要经过一段时间才能到位的现象;填充因数太小则不能充分利用设备。应综合考虑炭黑品种、用量、生胶品种及混炼胶粘度要求等条件,在设备及工艺条件许可的前提下,尽量提高填充因数以提高生产效率。混炼生热低、升温速度慢的软质胶料时,可适当增大填充因数,而新胶料的填充因数可以参考性能与密度相似的胶料确定。新密炼机的容量可以从设备文件中得到,而旧密炼机由于转子和混炼室壁的磨损,相对较难确定。胶料混炼时,密炼机使用一段时间后,若平均混炼时间或质量有明显变化,则应重新调整混炼容量,适当增大胶料的填充因数。4 加料顺序等工艺对混炼胶质量的影响改善混炼质量的方法加料顺序等混炼艺对混炼效率和质量有很大影响,因此,必须采用科学的混炼工艺,以下为制定胶料混炼工艺应注意的几个问题。(1) 对于NR 用量较大、使用110 系列硬质炭黑或炭黑用量较大、油料用量小甚至无油料配方,生胶应先单独加入进行预塑炼,同时使用塑解剂,以提高NR 的塑化速度,缩短混炼时间。(2) 若混炼胶为NR/ SR 并用,则应先加NR。(3) 硬脂酸和防老剂等熔点或软化点较低的配合剂具有润滑作用,加入过早会阻碍

金利橡胶股份有限公司是一家主要制作橡胶产品得台资企业五大系列的橡胶产品一:rubber keypad 二 rubber part 三ubber foot四ubber connector五brane switchrubber key 的制作工艺流程着一介绍说明:备料 →橡胶压制→喷漆→冲压→镭雕→成品包装先就将介绍这每个流程的详细的制作 备料:其实就是把要制造的原始橡胶块和一些配料(主要是色粉和其他一些配剂,)充分合匀,然后挤压成板状,再切成所需要的条状的橡胶,以供后道压制所用 橡胶压制:这一道可是主要工序,一不小心就会出意外,如果橡胶件的很薄或很窄,就有可能在取下的时撕破(原因可能是橡胶件的壁太薄太窄,当时模温高,大约100℃,所橡胶件太软,强度不够)范类见2024的buzzer的外密封件的一条边就是实例;同时也会有毛边(其后道工序冲压不能冲到的)象成型的这种毛边是去不掉的 喷漆:这也是一道难题,因为那可是外观的要害,一不小心就是废品,一般要喷两道漆,是不同颜色的,以供后面的镭雕用好来喷完,再来后一道工序 冲压:就是把不要的飞边冲剪掉,留下需要的key,就ok了不过在这一道工序往往会出现冲压的毛边呀,这也是不允许的事呀,一般的大的圆弧边和直边是不会有毛边的,那么是什么地方会产生毛边呢?就是太小圆弧边会产生,多小呢?听说是不要小于3mm(没有证实)这一点我想可能对我们的机构工程师在设计rubber part时,要冲压的边的弧度有用呀,好了,在来下一道工序吧! 镭雕:就是激光雕刻,就是把搞好的key放平,一般都有制具定位好,然后激光把key上面的一层漆雕掉,调出key上面的字样来,如数字键,就是透明的；如果是两层的漆只雕掉一层,留一层,如ok应答键,和开关键就是的,一个的一层漆是红色的,还有个是兰色的 成品包装:这也没有什么,就是包好,装好出货!