冶金企业生产过程自动控制系统由检测仪表、程序控制器和过程计算机组成（图1），能完成物料的跟踪、设备状态的监测和控制、工艺参数的监测和控制、操作指导、生产参数的记录和打印报表以及其他辅助功能。①物料跟踪：对炉料、铁水、钢坯等的分布情况、位置和速度进行跟踪。物料跟踪系统由检测仪表和记录装置组成。例如在轧钢厂中，板坯的跟踪和检测仪表系统由分布在整个轧制线的红外检测器组成，它们按区域划分。高温轧件在轧制线上的运动过程中，红外线检测仪表将测到的信号送往计算机，由计算机加以记录并对每个轧件编号跟踪，以便加以控制。②设备状态的监测和控制：包括对位置、速度、流量、温度等参数的监控，例如对高炉热风炉的风量和温度以及对轧钢机压下位置的控制等。通常由检测机构、控制器和执行机构组成设备状态的闭环控制系统。在冶金工厂中大多采用这类控制系统对炉窑、机械、电机等设备进行控制。③工艺参数的监测和控制：主要采用机械、电气、物理的手段来控制产品的数量、尺寸、温度、性能、成分等，例如高炉的布料控制、炉温控制、连轧机的厚度控制、钢板冷却系统的温度控制等。④操作指导：向操作人员显示有关生产设备和产品的数据和信号,以便操作人员能正确地登记、管理和操作设备,控制产品质量和处理故障等。显示装置有大屏幕模拟盘和荧光屏显示器等。现代冶金工厂大多采用大屏幕显示器进行操作指导。⑤记录和报表：自动记录生产过程的各种数据,包括工艺参数、生产数据、质量数据等,并自动打印生产报告书。⑥其他功能：采用自动编号装置、自动方向显示器和人工智能技术为仪表的记录纸编号、自动显示产品的去向、指导发运以及完成一些复杂操作等。冶金自动化 冶金自动化将进一步向管理、监测和控制的一体化、智能化和最优化的方向发展。使用计算机管理和控制的范围将继续扩展。例如在板坯、备件仓库的堆垛和取料方面，已经开始采用计算机实现无人操作和管理。机械设备和电气设备的运行状态也开始用计算机自动诊断，如果发生故障，除能自动分析故障的性质和部位外，还能自动切换、启动备用装置以保证设备正常运转，象转炉熔炼的成分控制、高炉的炉况和料位控制这样一些较困难的环节也可采用计算机自动进行。冶金自动化的发展趋势是从局部到全局组成一个控制系统，从生产计划、备料到整个生产过程融合成一个完美的整体。
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