粉末涂料与涂装期刊投稿

我国化学工业概况:我国一批石化产品产量跃居世界前列 “九五”期间，我国石油和化学工业取得了一系列新的发展，已经形成了门类比较齐全、品种大体配套并且基本可以满足国内需要的石油和化学工业体系。 国家经贸委综合司司长李寿生在日前召开的中国首届化工园区发展研讨会上说，目前，我国已有10余种主要石油和化工产品的产量居世界前列。其中，化肥、染料产量居世界第一位；纯碱、农药产量居世界第二位；原油一次加工能力、硫酸、烧碱产量居世界第三位；合成橡胶产量居世界第四位；乙烯和五大合成树脂生产能力居世界第五位。 2000年，我国生产原油163亿吨，“九五”期间平均增长速度1．67％；加工原油1．76亿吨，平均增长4．6％；天然气272亿立方米，平均增长8．67％；乙烯470万吨，平均增长14．38％；合成氨3105万吨，平均增长2．34％；化肥3186万吨，平均增长4．57％；农药60万吨，平均增长7．57％；硫酸2427万吨，平均增长6．03％；纯碱834万吨，平均增长6．89％；烧碱646万吨，增长3．97％；PVC264万吨，平均增长13．45％；轮胎9980万条，平均增长4．66％。 据介绍，“九五”期间，我国石化工业先后建成了镇海、茂名、齐鲁、金陵四大含硫原油加工基地，新增含硫原油加工能力3000万吨／年。完成了上海、齐鲁、大庆等乙烯一轮扩能改造。燕山石化等乙烯二轮改造和小乙烯的挖潜改造开始起步。化学工业也建成了一批具有先进水平的大型生产装置。现有年产30万吨以上合成氨厂30个、60万吨以上纯碱厂5个、200万条以上轮胎厂10余个、30万吨以上硫酸厂5个、10万吨以上烧碱厂15个。一批大型有机原料和精细化工装置也达到和接近国际先进水平。这些装置的建成投产，进一步提高了我国石油和化学工业的技术水平和生产能力。 同时，我国石油和化学工业按照“品种、质量、效益和增加出口”的原则，调整投资方向，加大技改力度，大力发展高技术含量、高附加值和市场短缺的产品，全行业产品结构明显优化。从1995年到2000年，我国尿素产量由1739万吨增加到3070万吨，在氮肥中的比例由48％上升到59％；高浓度磷复肥产量（以P2O5计）由7万吨增加到235万吨，在磷肥中的比例由15％增加到35．5％；离子膜烧碱产量由64万吨增加到144万吨，在烧碱中的比重由11％增加到26％；子午线轮胎产量由736万条增加到3188万条，在轮胎中的比重由12％提高到32％。此外，还较大幅度地淘汰和压缩了一批落后产品、落后工艺和落后装备。 “九五”期间，我国石油和化学工业还积极推进以企业为主体的技术创新体系建设，突破了一批行业急需和对行业技术进步有较大提升作用的新技术、新工艺，自主开发能力和科研成果转化能力进一步增强。石油化工技术在引进、消化、吸收的基础上，自行开发了一些成套的工业化生产技术，使石油化工技术和装备开始从单向引进转变为有进有出的双向交流与合作，发生了历史性转折。催化裂化家族工艺、重油加氢脱硫、加氢裂化、国产乙烯裂解炉、环管法聚丙烯、热塑性弹性体SBS等一批工业化技术开发成功，催化剂国产化率达85％以上，都标志着我国石化工业技术自主开发能力有了显著进步。化学工业在万吨有机硅、80克－100克新工艺苯酐、新型多嘴对置化肥气化、大型磷石膏综合利用、反浮选－冷结晶法和兑卤脱钠法生产氯化钾、10万吨低压法甲醇、高速、低滚动阻力子午线轮胎等生产技术上都在较高水平上取得了突破。 据统计，2000年，我国石油和化学工业增加值占GDP的比重已达5％，规模以上石化行业实现利润1289．68亿元，占全国规模以上工业实现利润的30．26％，国有及国有控股工业实现利润1135．09亿元，占全部国有及国有控股工业实现利润的47．45％。

1． 降低环境污染 节约能源 优异的涂膜性能 4． 可观的经济效益 1 降低环境污染 随着环保法令对在大气层中有机挥发物(VOC)含量的规定越来越严格，涂装业界寻求各种办法来改善涂装技术以降低对环境的污染。经过长期的实验与测试后，终于发现“粉末涂装”是目前能够达到的最理想的涂装技术。 粉末涂料不使用有机溶剂、水等挥发性溶剂，因此粉末涂料为无机溶剂型涂料，大大减少了因溶剂而产生的安全隐患，如因含有有机溶剂而引起的操作人员有机溶剂中毒事件；或因为有机溶剂带来的火灾等。从上世纪五、六十年代粉末涂料面世至今，还没有发生过因粉末涂料而引起的重大安全事故。 粉末涂料是百分之百的固体份粉末状的涂料，完全可采用全自动喷涂。过量或超喷的粉末涂料，可经由回收系统装置而达到回收再利用的目的，因此粉末涂料几乎可达百分之百的使用率，使得涂装业界降低废弃物的处理，同时使环境污染的程度降低至最低。 节约能源 纵观粉末涂料与液体涂料的能源成本。液体涂料因为含有有机挥发物，造成挥发物的挥发至大气层中；而粉末涂料则不会有此种的浪费，大大降低了能源的使用 静电涂装机的吐出量大而且一次喷涂即可得厚膜，不必重复喷涂，也不必打底漆，在相同膜厚的情况下，使用粉末涂料的涂装作业比较迅速，可节约时间成本。 涂装设备中不需要静止时间（Setting Time），可节省设备空间。另外，粉末涂装的烘烤时间也少于液体涂装，如此，可大大降低燃料能源，缩短涂装作业线，提高产能，促进整体生产的效率化。 优异的涂膜性能 只要直接将粉末涂料喷涂于经过合适前处理的铁材或铝材等，经烘烤即可得到性能优异的涂膜表面，如涂膜的持久性，其中包括：耐磨擦性、冲击性、密着性、韧性、耐蚀性及耐化学药品性能等。而户外用的粉末涂料，除了上述的优点外，更包括了高耐候性及耐污染性。尤其是较厚的涂膜，粉末涂料一次喷涂可达到50-300μm，且流平性好，不会象溶剂涂料厚涂时会有滴垂或积滞等现象发生。 为了增进粉末涂料的多功能，可根据客户的喜好来调整颜色、光泽及表面平坦性能，甚至是特殊的金属粉末涂料和一些特殊的皱纹粉末涂料。 4． 可观的经济效益 因粉末涂料使用静电原理喷涂，涂装设备可达到全自动化，无须浪费人力资源。即使需要人工辅助，涂装人员不必经过长期训练，就可喷涂良好的涂膜。粉末涂料为100%的固型成份且无需添加任何溶剂，节省包装，降低储存空间。在喷涂过程中，如有喷涂不良的部位，可在未经烘烤前使用空气喷枪将其吹除，然后再喷涂上去。因此不太可能发生表面流漆和滴漆的现象，从而降低了重涂返工的概率。在涂膜形成的成份中，溶剂型涂料约为60~65%，而粉末涂料几乎可达到100%，且未附着于被喷涂物件的粉末可以回收再利用。一般而论，使用粉末涂装技术，可以提高生产效率和经济效率

我们先谈谈水性涂料，最具代表性的就是我们非常熟悉的建筑装饰涂料，也就是乳胶漆，市面上俗称内墙乳胶漆和外墙乳胶漆。乳胶漆占了整个涂料市场的40%左右，在今后相当的时间内，内墙乳胶漆在家庭装修中的地位应该很难撼动。外墙乳胶漆由于非常繁琐的施工要求，以及不是非常令人满意的性能正受到很多很多竞争者的挑战。现在业内正在努力的开发水性涂料在其他领域的应用，这个不是我们这篇文章的主要话题。 我们来看看辐射固化涂料，最近五年发展速度的确很快，但应用的局限性也相当的明显，我们这里也不谈。溶剂型涂料由于所含的有机溶剂正在对环境产生严重的污染，中国政府乃至全球都在想尽一切办法减少溶剂涂料的生产和使用，如果溶剂型涂料中的有机溶剂不被换掉，基本上可以说没什么前景。 我们开始来谈谈为什么看好粉末涂料的发展前景？涂料在涂装以后我们希望看到的就是它形成起保护和装饰作用的膜，其余的东西都是多余的。溶剂型涂料在涂装的时候要将高达50%的溶剂挥发掉，所以在涂装过程中对环境的严重污染是显而易见的，只有两类涂料在涂装的过程中间是没有东西可以挥发的，也就是说涂料里的所有组分都参加反应形成了漆膜，一类是辐射固化涂料，另一类是100%固含量的粉末涂料。我们大家都知道辐射固化涂料在生产制造过程中对环境是有污染的，而这个污染在今后相当长的时间内是没办法消除的，并且辐射固化涂料对所涂装的物体是有要求的，比如说复杂件是没办法涂装的，所以如果被涂装的物件是平面的辐射固化涂料就能大展拳脚，例如木地板，木门，还有一些塑料件，例如手机外壳等等。粉末涂料完全不同，首先从生产制造过程来看，他在生产制造过程中间成功的实现了零浪费和零污染，有人说生产过程中不可能不产生一些废料，在粉末涂料生产中产生的边角料，基本上可以回收使用，而涂装的时候它是百分之百的固体，所以全部参加反应，如果我们谈到同样厚度的漆膜，粉末涂料涂装的面积肯定比溶剂型涂料多不止一倍，也就是说同样一吨粉末涂料和溶剂型涂料，如果卖相同的价钱，你知道谁更划得来！如果我们讲粉末涂料是唯一具有四“E”（Economical-经济、Environmental-环保、Efficient-高效、Excellentperformance-性能卓越）的涂料应该是一点都不夸张的，当然有人讲粉末涂料也有它致命的弱点，例如一般要求的固化温度高达180-200摄氏度，由于在涂装过程中固含量太高，流动性不足导致漆膜的厚度很难降下来，所以我们看到对于被涂基材不太在意高温的地方，并不在意漆膜太薄的地方，粉末涂料基本把溶剂型涂料“赶了出去”。例如我们看到的金属铝型材，你家里所使用的冰箱外壳，洗衣机外壳都成功的被粉末涂料占领了。 10年前粉末涂料在整个涂料市场的占比微不足道，10年后的今天它的市场份额竟然高达9%甚至更多了。坚实的市场数据告诉我们，粉末涂料的发展有多迅速，它已经成为了继乳胶漆和溶剂型涂料之后的第三大类涂料，而辐射固化涂料和水性涂料尽管引起了人们高度的关注，但目前的市场份额加在一起还不足粉末涂料的一半，如果我们要进一步促进粉末涂料更迅速的发展，我们当然是针对它的弱点来进行攻关，如果能够成功的将固化温度降低，不仅仅可以在涂装过程中大幅降低能耗，而且可以”直接冲进”那些不能耐高温的基材领域，例如塑料，又例如木材；如果能够成功的将粉末涂料的涂装厚度大幅的降下来，我想我们的塑胶漆和很多要求的薄涂的领域都会受到它们的冲击。如果我们再能够将固化温度大幅缩短，成功的实现粉末涂料的低温固化，目前受溶剂型涂料把持的木器漆领域一定会带来一场”令人惊讶的革命”! 有人做到了!目前最领先的粉末涂料低温固化技术可以将纯环氧体系砂纹效果产品做到130℃/15分钟固化。平面高光环氧体系可以做到140℃/15分钟固化；较之环氧体系耐黄变好些的聚酯/环氧混合型体系砂纹产品也可以做135℃/15分钟，平面高光产品可以做到150℃/15分钟固化；纯聚酯体系砂纹产品可以做到140℃/15分钟固化，平面高光可以做到160℃/15分钟固化。这样的涂装技术和工艺在大部分的木材上面应用应该是没有太多的障碍，如果你能够结合辐射固化技术，例如底漆用辐射固化，面漆用粉末涂料，那么你会发现绝大部分的家具和木器都可以采用粉末涂料来涂装。我们即将在9月15日召开的”粉末涂料在木器中的应用”，会为大家带来全新的视野，因为演讲的两位嘉宾都来自拥有顶级的粉末涂料在家具应用方面最好技术的企业。 当然要将粉末涂料先进技术在木器家装涂装方面进行成功的推广，目前来说有相当的难度，主要不是技术本身的问题，而是我们的”取舍”问题，我们知道中国的涂料生产企业在同一间工厂里面通常可以生产乳胶漆、溶剂型涂料甚至辐射固化涂料，但目前还没有看到任何一家涂料生产企业在同一间工厂里面也在生产粉末涂料，因为前3种涂料用的设备基本上相似，而粉末涂料用的设备是生产塑料色母粒所用的设备，它的涂装所用的设备也完全不同，所以要让目前生产木器漆的涂料生产企业对它产生兴趣还真不是一件容易的事！ 但在目前的环境下，所有人都知道企业必须创新，我在前面一篇文章写过什么是创新，很简单创新就是两句话，一个是将你目前生产的产品做到极致，做到超越你的竞争对手，但我们所有人都知道溶剂型涂料绝对不被政府所鼓励，属于”日落西山”的技术，你再怎么努力也无济于事，除非你将所有的溶剂和树脂都换成生物可降解，对环境无害，否则不会有前途。第二个创新，就是将你手上的东西换掉。