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孟子——中华民族的人格铸造者 (2016-05-26 15:58:04)转载▼标签： 文化 孟子 分享 分类： 孟子王立群1945年3月出生于安徽省六安市霍山县，河南大学文学院教授、博士生导师、中国古代文学学科带头人。央视《百家讲坛》知名主讲人，中国《史记》研究会顾问，中国《文选》学会副会长。曾荣获河南省、国家高校教学名师奖，河南省十大师德标兵、十大教育年度人物称号。独立承担国家社科基金项目“《文选》版本、注释综合研究”，全国高校古委会项目“历代学文献辑考与研究”的研究。先后出版《现代（文选）学史》《（文选）成书研究》《中国古代山水游记研究（修订本）》等代表性著作。在《文学评论》《文学遗产》等国内权威刊物上发表学术论文50余篇。《孟子》是先秦儒家最为重要的代表性著作之一，它与《论语》并称为“论孟”，被奉为儒家经典。但是，《孟子》虽与《论语》并称，二者的区别实在不小。那么，《孟子》的精神实质是什么？它又有什么魅力？■珠玑妙语★强者之所以强，因为他具备的强势人格，而非蝇营狗苟的权术。★经典常常不是读懂的，而是在现实中感悟的。★强势人格绝不是盛气凌人，相反，强势人格需要的是低调做人。★一个气球能够升腾是因为它里面充满了氢气，一个人能够升腾是因为他具有自强不息的强势人格。这种强势人格不一定表现在外部，而是内化为数十年自强不息的坚持。★社会从来都以它的强势引领着人们，只有用超常的性情和意志去抗拒世俗社会的复杂和丑陋的诱惑，坚守善良的本性，才能保持人的善性。★要成就一个理想的人格决不可期待其自然地生成，它需要清除在“己”“我”之内心不断滋生着的形形色色的趋恶的力量，这个过程就是坚守本心。★具有强势人格的人能够感召众人，能够圆融外界的纷争、污染。★人生没有高下，没有绝对真理，弱者也有弱者的人格、弱者的空间。我们应该尊重，应该理解。★我们的声音柔和了，就能流畅地传送寰宇。我们的目光柔和了，就开始填平心灵的鸿沟。我们的心灵柔和了，就能更准确地表达人与人平等的温暖信念。★真正强大的力量不是人为，而是包容化育。★经典的魅力在于它能内化为一种人格力量，支撑起一个人的一生，更自在、自为地与世界共舞！亚圣的魂《孟子》的精神实质有三点：心性学说：这是《孟子》一书全部思想的基础。孟子确信，人具有一种先验的善性：人性之善也，犹水之就下也；人无有不善，水无有不下。孟子认为：人性向善，如同水往低处流。水永远流向低处，人性永远向善。“仁政”思想：由于孟子主张人性善，所以，他认为只有推行“仁政”，才能天下无敌。强势人格：《孟子》主张强势人格，这一点非常突出。富贵不能淫，贫贱不能移，威武不能屈，此之谓大丈夫。汉赵岐注：淫，乱其心也；移，易其行也；屈，挫其志也。三者不惑，乃可以为之大丈夫矣。杨伯峻译：富贵不能乱我之心，贫贱不能变我之志，威武不能屈我之节，这样才叫做大丈夫。生亦我所欲也，义亦我所欲也；二者不可得兼，舍生而取义者也。孟子认为：在生与义的抉择中，应当舍生取义。孟子的这种强势人格在先秦诸子中非常突出，对后世的影响最大、最积极。在先秦诸子之中，真正论述人格，并对后世中华民族优秀人格形成产生过重大影响的是孟子。一句话，孟子是中华民族优秀人格的缔造者。亚圣的魄：性善性善，即是人心原本善良。但是，在自然界和人类社会中，善良是一种能力，它只可能发生在强势（至少旗鼓相当）的一方，弱者是没有资格谈善良的。因为，弱者的“善良”只能掩饰善者的无能和恶者的罪行。因为，“小固不可以敌大，寡固不可以敌众，弱固不可以敌强”。即小国不可以和大国为敌，人口稀少的国家不可以跟人口众多的国家为敌，弱国不可以跟强国为敌。狼要吃羊，羊有什么资格谈善良？只有狼突发善心，将嘴中已经咬住的羊放掉了，善良才会产生。历史上那么多侵略战争，入侵者杀人放火，抢劫财物，被侵略的百姓有什么资格谈善良？弱者把“解民于倒悬”“救民于水火”的愿望寄托在强者“善念一动”是危险的。解救只有依靠自己。权术又叫谋略，拥有权力的人使用这种谋略时我们才将它称之为权术。懂得权术，了解权术，与玩弄权术是两码事。我们要懂得权术、认识权术；但是，懂得权术并不意味着我们自己也玩弄权术。中国古代官场中，身居高位却不懂权术，只能称之为政治幼稚，或戏称之傻帽。我在读《史记》时对不懂权术的人称之为傻帽，这不是提倡权术，只是不希望“为人鱼肉”，不希望愚蠢的善良。强者之所以强，因为他具备的强势人格，而非蝇营狗苟的权术。亚圣的高度：强势人格
论文的阅读，要明确有关的知识点，把握其文体特征。一、论文的概念：论文是以记叙、描写为主要表达方式，以记人、叙事、写景、状物为主要内容的文章。中学阶段，为了教学的方便，常常把消息、通讯、人物传记、回忆录、寓言、童话、小说等，都划归到论文教学中。二、论文的分类：从写作内容与方式看，可分为两类：简单的论文和复杂的论文。从写作对象的不同，可分为四类：1．写人的论文；2．叙事的论文；3．写景的论文(即散文)；4．状物的论文。
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Low pressure casting method of history The prototype of the low-pressure casting method can be traced back to the beginning of this Suitable for the aluminium alloy is 1917 in France, Germany, in 1924 application, but did not form large-scale industrial For commercial purposes is after world war ii began to produce the in 1945, M Lewis by Britain created o lu massey library company, start production storm-water pipeline, beer vessel After that the fifties, Austria and Germany began to produce cylinder In 1958, American ze lots pull road, in small implied it car engine parts (cylinder head, body, gear box) was the widespread use al-alloy castings, and used the low pressure casting This is still widespread adoption of low pressure casting method is indispensable to promote, especially in the world of the car industry caused a tremendous Low pressure casting method was introduced into our country is in 1957 around, but the real cause the attention of industry, begin to have various research, bring equipment from about 1960 But this broken before the common sense the epoch-making technique, almost no riser, and has, as a kind of "technology" established gravity gold casting technology compared with completely different difficulty, so the industry's reaction compare Under such circumstances, 1961 light car with air-cooling cylinder head production become low pressure casting method in our country in the meanwhile, the After developing very fast, in overcoming the multiple technical problems later, using low pressure casting method has the material utilization high and easy to implement note soup with advantages, automation car parts as the center, progressively establish light alloy castings main casting method is firm Currently in al-alloy castings production, low pressure casting supplies have accounted for about 50 percent, and with its huge production and excellent quality is famous in the Products branch out into car related components, such as the cylinder head, gas cylinder, brake drum, clutch cover, the wheel hub, inlet guhya pipe, Especially since 1970, widely used in the wheel hub, and along with the recent car lightweight and improve performance requirements, such as in past never had the complex internal quality and mechanical properties of the strict request, cylinder head, gas on cylinder body use will increase
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铸造 铸造技术热加工工艺以上核心期刊
给你一篇看看做参考，我有部分论文，也有自己写的。 漫谈湿砂型铸件表面缺陷 与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。 一．粘砂 研究工作表明，一般湿砂型铸件，不论铸钢还是铸铁，粘砂缺陷都是属于机械粘砂，而不是化学粘砂。机械粘砂的产生原因有多种，最多见的如下的实例： 1．砂粒太粗和透气性过高，金属液容易钻入砂粒间孔隙，使铸件表面粗糙，或将砂粒包裹固定在表面上。江苏某外资工厂的铸铁旧砂中不断混入大量30/50目粗粒芯砂，以致型砂透气性达到220以上，铸件表面极为粗糙。内蒙某工厂铸钢车间的气动微震造型机生产中、小铸件。使用主要集中在40目的40/70粗粒石英砂混制型砂，铸件表面产生严重粘砂。平时不检测型砂透气性，认为已经符合工艺规程规定的≥80。为了找到粘砂原因而专门检测一次，发现透气性居然高达1070左右，表明这就是产生粘砂的原因。因此型砂透气性必须有上限，型砂粒度粗细和透气性应当处于适宜范围内。一般震压机器造型单一砂最适宜的型砂粒度大多为70/140目，透气性大致为70~100，高密度造型的型砂粒度最好是50/140或100/50，透气性为80~140。有些生产发动机的铸造厂大量使用50/100目粗原砂制造砂芯，落砂时不断混入旧砂中，使型砂透气性可能达到180以上，就应加入100/140目细砂，或将旋流分离器中的细颗粒部分返回到旧砂中，以便纠正型砂粒度。 2．铸铁型砂中煤粉含量不足或煤粉品质不良。北京某铸造厂生产高速列车刹车盘，铸件材质符合要求，而表面有严重粘砂，需整体打磨后才能交货。型砂中所用煤粉来自郊区一家关系密切的私营小供应商。粘砂的产生原因可能是煤粉品质太差，还可能是型砂中有效煤粉量也不足够。安徽某阀门总厂使用的“煤粉”是生产焦炭洗选下来的废料，灰分高达76%。使用后整个型砂性能遭破坏，铸件废品超过一半。铸造工厂应该对购入的煤粉品质加强检验。优质煤粉要求灰分≤10%，挥发分30~37%，焦渣特征4~5级。型砂的有效煤粉含量可以用发气量进行检测。中小灰铁铸件震压造型应用普通煤粉的的型砂每1g的发气量大约在22~26mL，折合普通品质有效煤粉量约为6~7％，或优质煤粉5~6％，或增效煤粉4~5％。高紧实度造型用型砂发气量大体在18~24mL，折合增效煤粉含量3~4%。我国一些外资铸造工厂大多用灼减量（LOI）估计铸铁用湿型砂抗粘砂性能。例如江苏一汽车铸件厂的静压造型线规定面砂的灼减量为10±30%。国内有多家造型材料公司供应各种“煤粉代用品”。铸造厂应先进行浇注试验，与优质煤粉或增效煤粉比较铸件表面效果、型砂性能变化以及铸件生产成本，然后确定是否选用。 二．砂孔 铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。渣孔大多是由于用了稻草灰或干砂当做聚渣剂形成的。关于砂孔的形成原因如以下几个实例： 1．天津某合资铸造厂手工造型生产电机壳等中、小灰铁铸件。主要缺陷是整个铸件上表面都可看到弥散分布的砂粒。分析这种砂孔形成原因是冲砂，是浇注系统和型腔被铁液冲蚀而掉落的零散砂粒漂浮在液面上形成的。该厂平常并不控制型砂品质，据云以前曾检测湿压强度只有25kPa。手工造型用型砂湿压强度最好在70~80kPa左右，震压机器造型应90～120kPa。如果是高密度造型，型砂湿压强度可以是140~180 kPa。大件可以再增高些。为了提高型砂的湿压强度，应避免使用劣质膨润土，2g膨润土吸蓝量最好在35mL以上。型砂还需要含有足够的有效膨润土，例如高密度造型的型砂5g吸蓝量大多在55~65mL。折合优质有效膨润土量6~7%。 2．山东某铸造工厂只有一台震压造型机，上班后先造下型铺满地面和下芯。半天以后更换模板制造上型和扣箱合型，准备浇铸。铸件经常出现砂孔等缺陷。其原因是湿砂型表面脱水干燥后表面强度急剧下降，表面砂粒很容易被冲蚀落入铁液中。天气干燥季节中“风干”现象更加严重。湿型砂下箱敞开时间最好不超过半小时。如果发觉砂型表面有干燥脱水的迹象，合型前应用喷雾器向砂型表面喷水使恢复潮湿状态。天津某日资汽车发动机厂过去曾用进口表面强化剂喷涂型腔表面，现也改用喷水。 3．四川某汽车件铸造厂使用静压造型机流水线生产汽缸体和汽缸盖，铸件表面都有多少不等的砂孔。该厂型砂采用本省品质不高的膨润土和煤粉，未对旧砂进行经常性除尘处理，致使旧砂中含泥量有时升高达到24％。为了保持型砂含水量0％左右以防止产生气孔缺陷，不得不将型砂紧实率压低在27～32％范围内。型砂的湿压强度并不低，在170～210kPa，不是产生砂孔的原因。由于型砂的灰分过高和紧实率很低，影响韧性不足，破碎指数只有65～75％左右。这种型砂性能太脆，起模性差，砂型的棱角和边缘容易破碎，因而引起砂孔缺陷。该厂应当改用优质膨润土和煤粉；还应使用旧砂除尘设备，将旧砂含泥量控制在12%以下，型砂含泥量不超过13%；将型砂破碎指数控制为80～85％。在造型处的型砂紧实率提高为35～38％，含水量为2~6%，使(紧实率)/(含水量)的比例在10~12的范围内。这样就能提高型砂韧性和减少砂孔缺陷。上海、北京、哈尔滨有几家工厂在砂子中加入少量α-淀粉用来改善型砂韧性，降低起模摩擦阻力，增强表面风干强度。对防止砂孔缺陷和改善铸件表面光洁程度都有益处。 4．河南某拖拉机厂的发动机铸造分厂由于大量冷芯盒砂芯的混入，使型砂变脆，起模性能越来越差。不但砂型边棱易碎，而且吊砂易断。根据工厂规定，碾轮混砂机的周期时间只有3min，不能加长混砂时间以免影响造型机用砂需要。后来尽最大努力使混砂周期延长了1min，发现型砂的手感起了变化，起模性也有了改善。这说明原来的混砂时间太短，不能混制出优良的型砂性能。 三．夹砂（结疤、起皮） 自从国内有多家公司供应优质活化膨润土以来，湿型铸件表面夹砂缺陷已大为减少。但是个别湿型铸造工厂还会意外地产生夹砂缺陷。 1．江西一家小型汽车修配厂希望用湿型生产摩托车发动机铝铸件。开始时曾借来两只牛皮纸袋的仇山“陶土”供混砂使用。后来又到物资部门购买了两只麻袋包装的陶土。但是发现新购来陶土的型砂粘结力很低，砂型在火炉旁烘烤后开裂起皮,浇注铸件出现严重夹砂缺陷。当时用极为简陋的条件检查两种粘土的泥浆是否能用碱活化变稠。证明麻袋中不是膨润土而是真正陶土，不可用于湿型铸造。出现问题的原因是当初地质部门将呈微弱酸性的钙基膨润土称为“酸性陶土”。而很多铸造工厂又将“酸性陶土”简称为“陶土”。结果把以蒙脱石为主要矿物成分的膨润土与以高岺石为主要矿物成分的真正陶土（即普通粘土）混淆在一起。真正的陶土主要用来烧制陶瓷，不适合湿型铸造使用。铸造工厂也可以用吸蓝量来鉴别两种不同的粘土矿物，2g膨润土吸附亚甲基蓝在25~45mL，而普通粘土吸蓝量只有膨润土的十分之一。 2．水质的影响：天津的一家台资铸造工厂，使用挤压造型机生产出口铸铁煎锅。用优质活化膨润土混砂，型砂的湿压强度200～250kPa，紧实率35～38％，含水量3％左右。但是后来铸件靠近内浇道处产生夹砂缺陷，怀疑混砂所用井水有问题。该厂原来混砂用深井水的井管被堵塞。老板为了节约，打了一口20m浅井供混砂加水之用。工人发现这口井的水咸不能喝，洗手搓肥皂也不起泡沫。经化验这种浅井水中含有大量钠、镁、氯离子，对活化膨润土有强烈的反活化作用，用来混砂生产铸件容易产生夹砂缺陷。从邻近工厂引来饮用水混砂后，仍不能完全消除原来水质的影响。江苏有一家挤压造型生产冰箱压缩机铸件工厂，使用流经工厂外面小河中的河水混砂，适逢河水上游有化工厂向水中排废水而引起铸件产生夹砂缺陷，其原因也是由于废水的反活化效应。如果怀疑水质是否适合混砂，可以取2g或3g膨润土分别用纯净水和待试水测定膨润值，或膨胀倍数和自由膨胀量，如果待试水的测试结果比纯净水低很多，就表明待试水的品质不可用。 四 气孔 铸件的气孔缺陷主要有裹携气孔、侵入气孔、析出气孔和反应气孔四个类型。以下举例说明工厂中常见气孔的生成原因和防止措施。 1．鉴别气孔的类型和生成原因都是不容易的。根据生产经验，提高浇注温度30~50℃经常可以减少任何类型气孔缺陷的发生。应当注意每包铁液浇注最后一两个砂型的温度，因为这时包中铁液温度已然下降而容易产生气孔缺陷。天津某台资铸造厂生产工业缝纫机壳体，每台铁液本可以浇注7个砂型，但是只浇5个砂型。剩在包中铁液倒回电炉中，然后再重新接一满包铁液去浇注砂型，就是为了保持浇注温度，减少气孔缺陷。 2．北京某日资工厂曾发现一个有气孔缺陷的铸件，锯开后看到气孔呈一个个连续上浮状态。估计在产生气孔的界面上背压力超过了铁液的静压力引起侵入气孔，但已无法判断气源是何物。有的工厂将旧砂堆当做垃圾堆，香烟头、冰棍捧、废纸团、瓜籽皮……扔到旧砂，混入型砂中都可能形成气孔缺陷。有些外资铸造工厂严格禁止在厂区中吸烟也是预防气孔的有效措施之一。 3．山东某厂生产中等大小出口阀门铸铁件，用震击造型机造型，冷芯盒制砂芯。该厂采取两天连续造型和下芯、合型，每隔一天冲天炉开炉浇注一次。所生产铸件气孔废品率极高。分析其原因是砂芯吸潮发气进入铁液中造成的侵入气孔。冷芯盒砂芯长时间放置在相对湿度极高的砂型中很容易吸潮。浇注时不仅粘结剂发气，而且砂芯吸收的水分也发出大量水汽，因而容易产生气孔缺陷。应当将隔日开炉攺为每日开炉，或者造型后先合空型，待开炉日再开箱下芯、合箱浇注。既可以防止砂芯吸潮，又可以减少砂型风干脱水，使气孔缺陷大为减少。多开出气冒口，增大排气能力。适当提高浇注速度，迅速建立静压力抵制界面气体侵入，也对防止侵入气孔有好处。 4．从河南、山东、辽宁、吉林…等发动机铸造工厂的气孔缺陷生成情况来看，所遇到的气孔仍多属于砂芯发生气体的侵入气孔缺陷，很少是析出性的氮针孔。因为所用砂芯的粘结剂都改为含氮量较低的树脂，而且必要时在芯砂中和涂料中加入适当的氧化铁。因此首先应当加强砂芯的排气能力。砂芯中间应开通畅的排气孔。对于厚大断面砂芯可以抽成空心或分半挖成网格形内腔而后粘合。树脂自硬砂芯最常用的排气办法是使用尼龙编织管，制芯时可以方便地沿砂芯的任意形状预埋在砂芯中。热芯盒、冷芯盒和壳芯都是整体射制的，不能预埋排气管路，可以安放通气针或棒，在取芯之前或之后抽出。但是更多的是在砂芯硬化后用硬质合金钻头从芯头钻孔帮助排气。例如山西某液压件厂生产形状极为复杂的液压阀，将壳芯所有芯头都角钻头钻盲孔帮助排气。西班牙有一家生产小轿车的铸造工厂，制出气缸盖的水套砂芯用专门多头钻床自下向上地将水套砂芯的各个冷却水通道芯头同时钻出盲孔。较大砂芯下芯时，如果芯头与芯座的间隙过大，会出现铁液钻入砂芯通气孔现象。应当用耐火纤维毡垫、泥条、石棉绳等密封材料围封砂芯芯头。还要注意高温快浇，迅速建立起铁水压力超过发气点背压力使气体不能钻入铁液中成为气泡。即使气体已经钻入铁液中，也能漂浮和随着铁液进入排气冒口排出。另外，采用低发气量粘结剂对防止气孔缺陷是必要的，例如北京某工厂生产英国的煤气炉燃烧圈只有一个芯头，排气困难，就尽量将壳芯的发气量控制在12mL/g以下，而且高温快速浇注。 5．山西某厂使用挤压造型机生产灰铸铁曲轴，在铸件表面和皮下形成宻集的小气孔。一般为直径1～3mm的小孔，大多存在于表皮内1~3mm处，抛丸清理或粗加工时露出。此工厂不用树脂砂芯，不会产生氮气孔，缺陷应当属于反应气孔。即金属液与铸型在界面处发生化学反应，产生的气体溶解在金属液中。冷却时溶解度降低析出成气泡。铸件材质为灰铁，也排除掉铁液中镁或稀土与砂型中水分引起反应。怀疑是炉料和孕育剂有可能将铝、钛带入铁液中。因为铝、钛与水反应放出极易溶入铁液层中的原子态[H]。该层凝固时氢的溶解度降低而以分子态气相析出和长大成氢气泡。由该厂硅铁孕育剂的分析报告中看到含铝量达到86%，可能是产生皮下气孔的主要原因。硅铁孕育剂的含铝量最好为0%左右，最多不可超过5％。对于随流孕育用硅铁，不但要控制较低的含铝量，而且要限制加入量一般不超过08~10％。为了防止铝、钛等元素与水的反应，挤压造型的型砂含水量也必须控制在不高于4%。 6．球墨铸铁的铁液浇注入湿砂型后，残留镁同水分子中氧强烈反应而产生原子态[H]，是产生皮下气孔缺陷的主要原因。必须采取冶炼和工艺两方面的措施才能防止反应气孔的产生。河北某球墨铸铁工厂是生产载重汽车离合器压盘等球墨铸铁件的专业厂，铸件无皮下气孔。从该厂冶炼角度来分析其避免气孔的原因是各项指标都未超出常规范围。例如使用优质铸造焦，冲天炉出炉温度在1480℃以上，球化处理包的内腔深度为直径的5~2倍，浇包和型腔表面抖冰晶石粉，铁水含硫03~04%，残留镁量为40~46%。但是从工艺角度来分析：面砂含水量高达0~6%，远远超过通常认为的最多不可超过5%。分析其不出气孔的原因可能是：（1）型砂加入了大量煤粉，灼减量高达0~9%。超过通常的4~5%。未测型砂发气量，估计在35mL/5g以上。浇注后露出的铸件表面呈现深蓝色，表明浇注时型腔中为大量强烈还原性气氛，将型腔中水汽冲淡。（2）砂型透气性100，并扎有大量排气孔，浇注生成的水汽大部分排出型腔以外，减少了可能参与反应的水汽。（3）面砂含水量虽然相当高，但含泥量高达21%。因此测得紧实率只有36%左右，说明型砂并不潮湿。可能泥分吸收了大量水分，减缓了化学反应的速度。因此可以设想产生反应气孔缺陷主要取决于紧实率（即型砂干湿程度），而不是含水量。 五 讨论 1．获得优质型砂的条件首先是选用优质原材料，也还需要应用优良的混砂过程。一些技术管理比较严格的湿型砂铸造工厂要求在每班结束前将混砂机中的砂子完全清除干净。美国主要的湿型铸造厂大多要求混砂机刮板与底盘的距离为一个硬币厚度。日本几家使用碾轮式混砂机的汽车件铸造工厂的混砂周期都是6min。但是我国有的铸造厂的混砂机碾盘中和碾轮上的砂子都长期不清理，刮板磨损也不调整，碾轮混砂时间最多3min。这怎样能够混制出优良品质的型砂呢？ 2．型砂品质表现在于性能如何，加强型砂性能的检测和控制才能制备出优等型砂。江苏某日资汽车件铸造工厂静压造型线用面砂的日常检测项目有二十余种，还未包括背砂和原材料的检测项目在内。我国有的铸造工厂的型砂实验室中仪器设备简陋，湿型砂性能的日常检测项目可能只有三、四种。怎能根据测得结果说明铸件表面缺陷产生原因呢？又怎能用来降低铸件废品率呢？